在電子產品的生產過程中，因瑕疵而造成成本的損失，在各個階段都有不同的程度，越早發現則補救的成本越低。" The Rule of 10's "就是一個常被用來評估PCB在不同制程階段被發現有瑕疵時的補救成本。舉例而言，空板制作完成后，若板中的斷路能實時檢測出來，通常只需補線即可改善瑕疵，或者至多損失一片空板；但是若未能被檢測出斷路，待板子出貨至下游組裝業者完成零件安裝，也過爐錫及IR重熔，然而卻在此時被檢測發現線路有斷路的情形，一般的下游組裝業者會向讓空板制造公司要求賠償零件費用、重工費、檢驗費等。若更不幸的，瑕疵的板子在組裝業者的測試仍未被發現，而進入整體系統成品，如計算機、手機、汽車零件等，這時再作測試才發現的損失，將是空板及時檢出的百倍、千倍，甚至更高。因此，電性測試對于PCB業者而言，為的就是及早發現線路功能缺陷的板子。

下游業者通常會要求PCB制造廠商作百分之百的電性測試，因此會與PCB制造廠商就測試條件及測試方法達成一致的規格，因此雙方會先就以下事項清楚的定義出來：

1、 測試資料來源與格式

2、 測試條件，如電壓、電流、絕緣及連通性

3、 設備制作方式與選點

4、 測試章

5、 修補規格

在PCB的制造過程中，有三個階段必須作測試：